在機械制造與維修領域，零部件的去污及除銹是保障設備性能、延長使用壽命及確保后續加工質量的關鍵預處理工序。隨著工業技術的進步，相關技術已從傳統物理方法發展到結合化學與高新技術的綜合處理方案。
一、 常見污染物與銹蝕類型
零部件在加工、儲存或使用過程中，主要污染物包括油脂（切削液、潤滑油、防銹油）、粉塵、金屬碎屑、舊漆層等。銹蝕則主要為鐵基材料遇水和氧氣產生的電化學腐蝕產物——鐵銹（Fe?O?·xH?O等），其形態從表面浮銹到深層點蝕不等，處理難度各異。
二、 主要去污及除銹方法
1. 機械物理法：
* 噴砂/噴丸處理：利用壓縮空氣將砂粒（石英砂、鋼丸、玻璃珠等）高速噴射至零件表面，高效清除厚重銹層、氧化皮及舊漆，同時能產生一定的表面粗糙度，利于后續涂層附著。適用于大型、厚重件，但需控制粉塵和介質殘留。
- 打磨與拋光：使用角磨機、砂紙、鋼絲輪等工具進行手工或機械打磨，適用于局部、精密或小型零件的處理，靈活但效率相對較低，且可能改變零件尺寸。
- 高壓水射流：利用極高壓力的水流（可加入細微磨料）沖擊表面，環保無塵，適合去除疏松污染物和銹層，但對設備要求高，且需注意后續防銹。
- 化學處理法：
- 堿性清洗：利用氫氧化鈉、碳酸鈉等堿性溶液的熱浸或噴淋，通過皂化反應有效去除動植物油脂。是去除油污的主流工業方法。
- 酸性除銹（酸洗）：使用鹽酸、硫酸、磷酸或其混合溶液浸泡或涂刷。酸與金屬氧化物反應生成可溶性鹽而被去除。其中，磷酸除銹后能在表面形成一層磷酸鹽保護膜（磷化），有一定防銹功能。需嚴格控制濃度、溫度和時間，并徹底中和、清洗以防“氫脆”和二次腐蝕。
- 溶劑清洗：使用有機溶劑（如汽油、煤油、專用氯化烴或氟化烴溶劑）溶解油脂。速度快，對金屬無腐蝕，但多數溶劑易燃、有毒，需在通風和防爆條件下操作。
- 乳化清洗：利用表面活性劑使油污乳化分散于水中，兼具溶劑和堿洗的優點，較為環保安全。
- 新興技術與復合工藝：
- 超聲波清洗：將零件浸入清洗劑中，利用超聲波空化效應產生的微射流和沖擊波，徹底清除復雜結構、盲孔內的污物，精度極高。
- 激光清洗：高能激光束使表面的銹層或污染物瞬間氣化或剝離，非接觸、精準可控、環保，適用于高附加值精密零件，但設備成本高。
- 生物除銹：利用某些微生物或其代謝產物溫和去除銹跡，尚處于研究與發展階段，具有環境友好潛力。
三、 工藝流程設計與管控要點
一個完整的預處理流程通常遵循：初步評估 → 預清洗（去除厚重油污）→ 主去污/除銹 → 多級漂洗 → 中和 → 干燥 → 防銹處理 → 檢驗。
關鍵管控點包括：
1. 零件材質與狀態評估：不同材質（鋼、鑄鐵、銅、鋁等）需選擇匹配的工藝，避免過腐蝕。鋁等兩性金屬慎用強堿強酸。
2. 工藝參數精確控制：尤其是化學法的濃度、溫度、時間，需通過試驗確定最優值并嚴格監控。
3. 清洗與干燥徹底性：任何化學殘留都是后續腐蝕的隱患。需采用多級逆流漂洗，并確保完全干燥（烘干、壓縮空氣吹干等）。
4. 即時防銹：處理后潔凈的金屬表面活性高，極易返銹。應立即進行防銹處理，如涂防銹油、磷化、鈍化或進入下一道加工工序。
5. 環保與安全：廢液（酸、堿、重金屬離子）必須經中和、沉淀等達標處理后排放。操作人員需配備防護服、眼鏡、手套及呼吸防護設備，工作場所通風良好。
四、 在零部件加工流程中的定位
去污除銹作為“承前啟后”的環節，其重要性體現在：
- 加工前：對于毛坯或庫存件，去除表面氧化皮和污物，為后續的車、銑、磨等切削加工提供清潔基準，保護刀具，保證測量精度。
- 工序間：防止上一道工序的切削液或油脂影響下一道的定位、焊接或裝配質量。
- 最終加工后/裝配前：為電鍍、噴涂、發黑等最終表面處理創造完美基底，直接影響涂層結合力與外觀。
現代機械零件的去污除銹已不再是簡單的“打掃”，而是一門融合了材料學、化學與工藝管理的專業技術。科學選擇方法、精細控制流程，不僅能恢復零件表面狀態，更是提升整體加工質量、實現設備可靠運行與長效服役的基礎保障。
